客户有一条高混合生产线，生产线上的每辆车都有不同的制造规格。 反过来，这意味着每辆车可能需要一组不同的组件。 这确实会使车身和焊接车间的事情复杂化。
为了确保每辆车的制造都符合规范，他们需要确保离线生产的组件能以正确的顺序到达主生产线，以便可以将其装配到设计的车辆上。 同样，他们需要确保随着零件的变化而将正确的焊接图案发送给焊接机器人。
为此，客户与ATS合作。 凭借在汽车行业30多年的实际经验，ATS能够在咨询过程中提供量身定制的建议，设计并实施最符合客户要求的解决方案。
实施解决方案
生产子组件
为了确保正确制造每辆车，ATS使用基于感应自动化Lgnition软件的MES系统，实施车辆广播系统（VBS）。 VBS能够跟踪生产线上的每个组件和车辆。
VBS解决方案从订单管理系统接收车辆物料清单（BoM）。 然后，每个组件的构建要求会按照主线上车辆要求的顺序显示给子组件焊接中心的操作员。 操作员可以加载正确的组件。
该解决方案还与焊接机器人进行对话，向其提供正确的程序编号，以确保应用正确的焊接模式。
加载子组件
完整的子组件按正确的顺序传送到主线上的安装点。
在手动安装子组件的情况下，显示屏将向操作员展示正在加载的子组件是正确的。
当过程自动发生时，系统提供正确的程序编号给执行任务的机器人。
对于主线上的焊接机器人也是如此，该解决方案提供了正确的程序编号，以确保将正确的焊接模式应用于每辆车。
RFID管理
VBS解决方案还管理安装在车辆托架上的RFID标签。 它将每个车辆的车身序列号（BSN）写入标签。 这些标签会在每个运载工具通过工厂的过程中进行扫描，以便始终知道每个车辆的位置和顺序。
结果
如今，大规模定制已成为所有现代汽车制造厂的标准配置，但仍存在许多挑战。 其中最重要的是确保每辆车是正确制造的，并确保这些车的质量。
通过确保按正确的顺序生产所有子组件，该解决方案消除了对生产线端库存的需求。 它还通过协调和确认子组件安装以及协调所有焊接程序来保持产品质量。
