La linea di produzione di questo cliente era di tipo “high mix”, ossia contempla la possibilità che ogni veicolo abbia diverse specifiche tecniche e richieda set di componenti personalizzati. Tutto ciò complicava notevolmente le cose nei reparti di carrozzeria e saldatura.

Per assicurarsi di rispettare le specifiche dei vari veicoli, bisognava verificare che i componenti realizzati non in loco giungessero allo stabilimento produttivo principale nell’ordine giusto, così da installarli sul veicolo per il quale erano stati progettati. Inoltre, poiché cambiano in base al componente, ai robot per la saldatura dovevano essere inviati gli schemi giusti.

Pertanto, il cliente ha deciso di collaborare con ATS per risolvere tutti questi aspetti. Forte di un’esperienza trentennale nel settore automobilistico, ATS ha saputo fornire suggerimenti personalizzati durante il processo di consulenza, quindi progettare e attuare una soluzione che rispondesse al meglio alle esigenze del cliente.

Come si è arrivati alla soluzione

Creazione dei componenti

Per garantire che tutti i veicoli fossero costruiti correttamente, ATS ha utilizzato un sistema MES basato sul software Ignition di Inductive Automation per adottare una soluzione VBS (Vehicle Broadcast System) in grado di tracciare tutti i componenti e i veicoli della linea di produzione.

Innanzitutto, la soluzione VBS riceve la distinta base dal sistema di gestione degli ordini. Poi, dal centro di saldatura dei componenti l’operatore può visualizzare le specifiche di costruzione dei vari componenti nell’ordine esatto in cui saranno installati sui veicoli della linea di produzione principale. Infine, l’operatore può caricare i componenti indicati.

Inoltre, la soluzione comunica con i robot di saldatura: fornisce loro il numero di programma corretto per assicurarsi che utilizzino gli schemi di saldatura giusti.

Caricamento dei componenti

Una volta realizzati, i componenti sono trasportati nell’ordine corretto al punto di installazione della linea di produzione principale.

Se l’operatore procede all’installazione manuale, su un display riceve la conferma che il componente da caricare è quello giusto.

Se invece la procedura è automatica, il sistema indica il numero di programma corretto al robot che completerà l’operazione.

Lo stesso dicasi dei robot di saldatura della linea di produzione principale: in tal caso, la soluzione fornisce i numeri corretti dei programmi per assicurarsi che su ogni veicolo siano utilizzati gli schemi di saldatura più indicati.

Gestione dei tag RFID

Inoltre, la soluzione VBS gestisce anche i tag RFID montati sui trasportatori poiché vi aggiunge i numeri di sequenza della carrozzeria (BSN) dei vari veicoli. Siccome i tag sono scannerizzati ogni volta che il trasportatore avanza nello stabilimento, si sa sempre qual è la posizione e la sequenza dei veicoli.

Esiti

Per quanto sempre più impianti di produzione di veicoli offrano capacità di personalizzazione di massa, si tratta comunque di un’operazione non semplice. In ultima analisi, bisogna garantire che la costruzione di tutti i veicoli rispetti le specifiche e assicurare una qualità costante dei prodotti.

Questa soluzione si accerta che tutti i componenti siano realizzati nell’ordine giusto, quindi non serve più fare periodicamente l’inventario lungo la linea di produzione. Inoltre, assicura la qualità dei prodotti grazie al coordinamento e alla conferma dell’installazione dei componenti, ma anche al coordinamento di tutti i programmi di saldatura.

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