Synchronisation de la production chez un constructeur de voitures électriques
Le client avait une ligne de production au mix élevé. Chaque véhicule sur la ligne de production pouvait avoir une spécification de construction différente. Cela, à son tour, signifiait que chaque véhicule pouvait nécessiter un ensemble différent de sous-composants. Le travail à l’atelier « Body and Weld » aurait pu s’en trouver fort compliqué.
Pour s’assurer que chaque véhicule soit construit suivant les spécifications, il fallait s’assurer que les sous-composants construits hors ligne arrivent à la ligne de production principale dans la bonne séquence. Ceci afin qu’ils puissent être montés sur le véhicule pour lequel ils étaient conçus. De même, il fallait s’assurer que les modèles de soudure corrects, différents selon les composants, soient envoyés aux robots de soudage.
Le client s’est associé à ATS pour réaliser ce tour de main. Avec plus de 30 ans d’expérience dans l’industrie automobile, ATS a été en mesure de fournir des conseils personnalisés au cours de la phase de services conseils, puis de concevoir et de mettre en œuvre une solution qui corresponde le mieux aux exigences du client.
Mise en œuvre de la solution
Assemblage de sous-composants
Pour s’assurer que chaque véhicule soit construit correctement, ATS a développé un système de diffusion de contenu multimédia (VBS) utilisant un système MES basé sur le logiciel Ignition d’Inductive Automation. Le VBS est capable de suivre chaque composant et chaque véhicule sur la ligne de production.
La solution VBS acquiert la nomenclature du véhicule (BoM) du système d’ordonnancement des commandes. Les exigences d’assemblage pour chaque sous-composant sont ensuite affichées aux opérateurs du centre de soudage des sous-composants ; dans l’ordre dans lequel ils sont requis par les véhicules sur la ligne principale. L’opérateur peut alors charger les composants adéquats.
La solution s’interface également avec les robots de soudage pour leur fournir le numéro de programme correct afin de garantir que les bons schémas de soudage soient appliqués.
Chargement des sous-composants
Les sous-composants finis sont acheminés dans la bonne séquence jusqu’au point d’assemblage de la ligne principale.
Lorsque les sous-composants sont installés manuellement, un écran fournit à l’opérateur la confirmation que le sous-composant en cours de chargement est le bon.
Lorsque le processus se déroule automatiquement, le système fournit le numéro de programme correct au robot qui exécute la tâche.
C’est également vrai pour les robots de soudage sur la ligne principale. Là, la solution fournit les numéros de programme associés pour garantir que les modèles de soudage corrects soient configurés pour chaque véhicule.
Gestion RFID
La solution VBS gère également les étiquettes RFID apposées sur les convoyeurs de véhicules. Elle saisit dans les étiquettes les numéros de séquence de carrosserie (BSN – Body Sequence Number) pour chaque véhicule. Ces étiquettes sont scannées au fur et à mesure du passage du convoyeur à chaque poste dans l’usine afin que l’emplacement et la séquence de chaque véhicule soient connus à tout moment.
Les résultats
De nos jours, la personnalisation de masse est devenue la norme dans toutes les usines d’assemblage de véhicules modernes et elle présente encore de nombreux défis. Il s’agit notamment de garantir que chaque véhicule soit assemblé correctement et que la qualité de ces véhicules soit garantie en permanence.
En veillant à ce que tous les sous-composants soient produits suivant la bonne séquence, cette solution a éliminé le besoin d’inventaire en bord de ligne. Elle permet également de maintenir la qualité des produits en raison de la coordination et de la confirmation de l’assemblage des sous-composants et de la coordination de tous les programmes de soudage.
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