Der Geschmack von Sauerkraut
Als wir das Büro von Hengstenberg in Fritzlar, der berühmtesten Sauerkraut-Fabrik von Deutschland, betreten, werden wir begrüßt durch Stefan Thöne, Production Planning Manager von Hengstenberg.Wir sind soeben, an einem kalten Novembertag, durch die schöne Landschaft von Mittel-Deutschland gefahren, wo sich verschiedene Büros von Hengstenberg befinden. Die Bauern bringen ihre Ernte dahin und Hengstenberg macht davon das berühmteste Sauerkraut der Welt.Hengstenberg wurde 1876 gegründet und hat im Moment 650 Arbeitnehmer in Fabriken in Esslingen (Hauptsitz), Bad Friedrichshall und Fritzlar und hat einen jährlichen Umsatz von 150 Millionen Euro. Die Fabrik in Fritzlar hat 120 Mitarbeiter und produziert während der Saison 29’500 Tonnen Sauerkraut, 7’000 Tonnen Rotkohl und 8’000 Tonnen Essiggurken.
Stefan ist voller Begeisterung und führt uns gleich zur Fertigungsstraße, um uns ihr Manufacturing Execution System sehen zu lassen. Wir standen zwischen zwei Produktionsstraßen für die Eindosierung und schauten auf einen großen Bildschirm, der die Daten und Zahlen der Tagesproduktion wiedergibt. Als Group Managing Director von ATS habe ich schon viel über dieses Manufacturing Execution System (MES) gehört, aber ich hatte es nie zuvor gesehen. Das MES Software Development Team von ATS, mit Sitz in der Umgebung von Kassel, hat 1998 mit der Implementierung dieses Systems begonnen.
Die Software, welche CIMLine genannt wird, ist bis heute ohne Zweifel eine der besten MES Applikationen. Ja, ich bin ein bisschen voreingenommen, aber dieser Artikel soll im Detail erklären, warum Stefan Thöne so zufrieden ist mit CIMLine.
Die Geschichte kann am besten erzählt werden, indem wir mit Stefan und seinen Kollegen um 10.00 Uhr morgens an der täglichen Produktionssitzung teilnehmen. Stefan, Production Planning Manager, sieht sich die Produktionsstatistiken an, die projiziert werden auf einen Bildschirm und bespricht die Personalplanung für diese Woche mit dem Plant Manager und dem Human Resource Manager.
Die Details in den Statistiken sind eindrucksvoll. Als Erstes werden die Produktionsstatistiken jeder einzelnen Fertigungsstraße der letzten 24 Stunden angesehen. Die Zahlen werden wiedergegeben als Prozentsatz der maximalen Produktionskapazität. Wenn der Prozentsatz kleiner ist als 90, sehen sie sich die Zahlen genauer an und besprechen sie, wie die Personalplanung, die Lieferung von Rohstoffen und der direkte Unterhalt verbessert werden können.
Es wird Übereinstimmung erzielt betreffend der zu unternehmenden Aktionen und alle Manager verlassen die Sitzung um ihre Aufgaben zu erfüllen. Stefan geht in sein Büro, nimmt das Telefon und gibt seinem Team eine Anzahl Instruktionen und seine ersten Aufgaben sind erfüllt.
Um ehrlich zu sein bin ich fassungslos und als Stefan uns durch die Fabrik führt, schieße ich mit einer Anzahl Fragen auf ihn los: “Vertraust Du den Zahlen echt?Kannst Du Entscheidungen treffen, ohne die Daten zu überprüfen?Wie weißt Du, welcher Operator auf welcher Partie Sauerkraut arbeitet?Wie wissen die Bauern, wann sie den weißen und den roten Kohl oder die Essiggurken bringen müssen?”
Die Fabrik ist voll ausgelastet. Hengstenberg muss die Ernte innert nur 3 Monaten verarbeiten um so das beste Sauerkraut der Welt aus dem Herzen Deutschlands zu produzieren.
Alle Maschinen arbeiten, die Operatoren scheinen genau zu wissen, was sie tun müssen. Es herrscht großer Betrieb und ich kann mir einfach nicht vorstellen, dass CIMLine alle Input Daten ohne Fehler verarbeiten kann. Aber Stefan versichert mir, dass es perfekt funktioniert und lässt mich alle Schritte sorgfältig sehen.
Wenn die Bauern beim Gate ankommen, benützen sie ihren “Magic Key”. Dieses elektronische Registrationssystem wird gebraucht um die Kohls, die sofort auf der Brückenwaage beim Eingang gewogen werden, zu registrieren. Um sich anzumelden macht der Bauer Gebrauch von Kaba Benzing Terminals, eine Nummer wird automatisch zugewiesen und der Bauer wird für seine Lieferung kreditiert. Nach dem wiegen werden die Trailers zu einem Cantilever System gebracht, wo die Kohls im ersten Verarbeitungssystem umgedreht werden. Hier werden die Kohls inspiziert und der Kern wird automatisch entfernt. Danach werden die Kohls klein geschnitten, mit Saurem gemixt und in Behälter gegeben, um 7 Tage zu gären. Vor 100 Jahren stampften die Menschen auf dem gegärten Kohl, aber heutzutage wird das Stampfen ersetzt durch schwere Plastik-Blätter. Ich fand es sehr schade, weil ich hätte mich selber gerne auf dem gegärten Kohl stampfen sehen und einer alten Tradition der Sauerkraut-herstellung angehört.
Auf jeden Fall, nach 7 Tagen Gärungsprozess wird das Sauerkraut eingedost oder in verschiedenen Formaten vakuumverpackt und an Kunden in der ganzen Welt verschickt. Die Konservendosen und Verpackungen werden via eindrucksvolle Reihen von Abstaplungs-Systemen und Fließbändern bei den Abfüllungs-Produktionsstraßen abgeliefert und alle werden automatisch codiert und etikettiert. Das System ist so präzise, dass Hengstenberg weiß, welcher Bauer die Partie Kohl jeder beliebigen Konservendose abgeliefert hat und an welchen Kunden es geliefert wurde. Ein schönes Stückchen Tracking und Tracing, wenn Sie an die Tatsache denken, dass jeden Tag 30 Tonnen Kohl verarbeitet werden!
In jedem Stadium des Prozesses sind die Operatoren durch den Gebrauch eines Registrations-Schlüssels bei einem Kaba Benzing Terminal angemeldet.
Die Partien Kohl und die Tätigkeiten der Operatoren werden genau festgehalten, sodass Zeit und Materialkosten pro Partie registriert werden. Selbst der Energieverbrauch wird festgehalten. All diese Daten werden registriert in einer CIMLine SQL Datenbank. Diese Datenbank ist das Herz des Systems und die Daten daraus sind es, die Stefan während der täglichen Produktions-Sitzungen komplett mit Korrelation und Grafiken präsentiert, um das Fassen von Beschlüssen zu vereinfachen. Das ist wichtig, weil die Fritzlar Fabrik außer Sauerkraut auch eine Breite Skala von bearbeiteten Produkten produziert. Daneben hat Fritzlar einen komplexen Mix von Produktionsstraßen, die umgesetzt werden können um verschiedene Produkte zu produzieren.
ATS hat eine Serie von CIMLine Modulen entwickelt, die Hengstenberg in der Fritzlar Fabrik anwendet. Ein Human Resource Modul, ein Maintenance Management Modul, ein Energy Management Modul und ein Material Tracking Modul. Alle Daten werden in der CIMLine Datenbank gespeichert und es ist keine Rede von manueller Eingabe von irgendwelchen Daten, was die Informationen zuverlässig macht. Um das Bild abzurunden sind die Kaba Benzing Terminals und die PLC’s ebenfalls verbunden mit der Datenbank. In diesem Stadium ist das MES System noch nicht verbunden mit dem ERP System von Hengstenberg von SAP. Stefan evaluiert daher momentan die Links, die er braucht, bevor er ATS fragt, um diese Verbindung zu implementieren.
Meine letzte Frage an Stefan war die wichtigste: Hat CIMLine zu Verbesserungen der Effizienz und Produktivität geführt. Seine dezidierte Antwort war: “Wir haben sicher enorme Verbesserungen gesehen in der Zeit, in der die Maschinen tatsächlich in Betrieb sind und eine beträchtliche Senkung der operationellen Kosten, folglich ja, absolut.“
Bleibt mir noch ein Problem; als Stefan hörte, dass ATS eine Niederlassung in Australien hat, fand er es eine gute Idee um uns beim nächsten Mal mit einem Besuch zu beehren, aber dann wohl in Melbourne!Nach der Sauerkraut-Saison natürlich.
Lieferung von Sauerkraut
