Descubre cómo ATS ayudó a Fox’s biscuits a reducir un 30% los costes de fabricación y a impulsar la automatización

El sector de los bienes de consumo de alta rotación (FMCG) está entrando en una fase emocionante en la que la sostenibilidad, la flexibilidad y el análisis de máquinas están ganando importancia en todos los aspectos de la cadena de valor de los FMCG.¿Cómo estar a la última un sector en constante actualización?

Este fabricante de galletas ya había iniciado su viaje de transformación digital con la automatización en varios puntos del proceso de producción. Sin embargo, las máquinas envejecen con el tiempo y necesitaban actualizar sus sistemas de movimiento heredados, a la vez que identificaban otras ubicaciones que se beneficiarían de la automatización. Fue entonces cuando se pusieron en contacto con ATS.

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El Problema

Las tareas manuales y la naturaleza de «caja negra» de los kits de automatización antiguos, no eran compatibles y presentaban una serie de oportunidades de mejora.

Desperdicio Excesivo
Tareas manuales y automatización subóptima que producían >30% de desperdicios

Elevados costes laborales
Actividades laborales intensivas en un mercado competitive

Información insuficiente sobre la máquina
Los niveles de ingeniería y producción carecían de visibilidad en la fábrica

Escasa Flexibilidad
El equipo carecía de la flexibilidad necesaria para la moderna producción en serie

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    Resolución de Problemas .. mejor en equipo!

    Como en todos los proyectos de ATS, se llegó a la solución gracias a la colaboración con el cliente. Se comenzó con un estudio completo de las operaciones existentes para descubrir las áreas en las que los cambios tendrían el mayor impacto y el más rápido retorno de la inversión.

    Las áreas que finalmente mejoraron fueron los equipos y la tecnología heredados en la sección de envasado y las operaciones manuales de recogida y colocación.

    Retos de la Automatización
    Recoge y Coloca

    Esta actividad laboral intensiva era una opción obvia por su coste, y por su contribución a las tasas de desperdicios de más del 20%.

    Sin embargo, encontrar una solución automatizada conllevaba sus propios retos. En primer lugar, debía tener la flexibilidad necesaria para hacer frente a diferentes variantes de galletas. Además, tenía que equilibrar los requisitos de funcionamiento a alta velocidad (3.000 recogidas por minuto) manteniendo la integridad del producto.

    Retos de la actualización de la automatización de la línea de envasado

    Fox’s biscuits llevaba mucho tiempo queriendo actualizar su equipo y tecnología de envasado antiguos y obsoletos, pero lo había retrasado debido a una serie de obstáculos que ATS tenía que superar:

    · Falta de experiencia interna.

    · El tiempo de inactividad de la producción asociado a las actualizaciones.

    · Riesgo de perder precisión en los controles y el movimiento.

    · Coste de la reposición directa.

    · Falta de documentación y de copias de seguridad del software.

    · Dependencia excesiva de los proveedores de sistemas patentados, propios.

    La Solución

    ATS no sólo diseñó e implementó la solución, sino que también proporcionó formación a los operarios e ingenieros, así como un paquete de soporte continuo in situ. La solución incluía los siguientes elementos clave:

    · Evaluación de los riesgos del proyecto, diseño y desarrollo de una solución completa de robótica y automatización funcional con características de seguridad.

    · 3 robots Kawasaki de 6 ejes con una carga útil de 100 kg y un tiempo de ciclo de 3 segundos.

    · Solución de automatización llave en mano compuesta por 8 Rockwell PLCs, 6 Pilz Safety PLCs, 10 HMIs y 44 servo motores.

    · Diseño e implementación de células individuales con seguridad Safe Torque Off (STO) integrada por los ingenieros de seguridad TuV de ATS.

    Los Resultados

    Gracias a la estrecha relación de trabajo entre Fox’s Biscuits y ATS, el éxito del diseño y la aplicación de la solución se tradujo rápidamente en los siguientes resultados:

    30%

    Reducción de los costes
    de fabricación

    20%

    Reducción
    de desperdicios

    3,000

    Galletas
    por
    Minuto 

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