But

  • Enregistrement en temps réel et reporting de chaque défaut singulier
  • Alerte par courriel auprès des gestionnaires qualité lorsque des problèmes sérieux se présentent
  • Réduction du nombre de défauts
  • Amélioration du taux sans défaut « Straight Through Ratio » (véhicules sans défauts)
Purpose


Contactez-nous

Périmètre ou scope du projet

  • Organiser un système d’acquisition de données exempt de papier
  • Édition de rapports d’indicateurs clés KPI pour la production
  • Départements : Cellules d’inspection de véhicule, y compris l’essai de tambour, l’alignement des roues, la suspension et la satisfaction clientèle.
  • Informations de feed-back à la fois aux opérateurs et à la direction en temps réel.
Project scope

Approche solution

  • L’opérateur qualité inspecte le véhicule et enregistre tous les défauts identifiés par ATS Inspect faisant usage d’un écran tactile
  • Un grand projecteur mural dans la salle de contrôle d’assemblage donne un feed-back en temps réel en affichant des rapports ATS Inspect personnalisés.
  • Tout véhicule présentant des défauts qui ne peuvent être réparés à la station d’inspection est déplacé dans la zone « Hanedashi » (zone de réparation).
Solution Approach

Le résultat

  • Examen des tendances des défauts et priorisation des ressources en conséquence
  • Opérateurs formés et analyse détaillée des causes profondes
  • À l’aide des outils d’analyse d’ATS Inspect, Toyota s’est attaqué aux causes profondes, ce qui s’est décliné par une baisse spectaculaire du nombre de défauts. Pour plus de détails, consulter le graphique ci-dessous :
Results

Number of defects: ATS Inspect

Savoir-faire système, outils et services

  • ATS Inspect
Tools

our experience, your success