Notre client, un fabricant major de chaussures de sécurité a fait des économies d’échelle en termes d’élimination des déchets et d’amélioration du rendement en production. Les objectifs primaires étaient la création d’un atelier de production & d’un environnement de travail « Propre & Sain », de contrôler les processus, d’équilibrer les lignes et de réduire drastiquement les retours en production. Plaquette de témoignage d’ATS:
« Optimisation d’une usine de production de chaussures de sécurité »
Durée du projet: 4 mois
Économies réalisées: 20 % d’espace en production, 15 % de réduction des reprises en production
ATS:
La méthode « Lean » est structurée et éprouvée pour l’amélioration du rendement des processus de production en ciblant l’élimination des gaspillages (« Muda »). ATS est une société de premier plan qui assiste les entreprises à mettre en œuvre les méthodes Lean en proposant des formations et des conseils en la matière.
Résumé du projet:
Un Programme S5 a été lancé pour nettoyer et organiser les lieux de travail. Une attention majeure était portée à conscientiser les opérateurs de l’importance d’avoir un atelier propre et bien organisé en leur inculquant le principe de possession de leurs procédés. Entre autres actions, les emplacements des équipements/machines ont été réalloués, des zones de stockage d’outils ont été redéfinies, des corridors et des zones de stockage de matériels ont été délimités, le travail a été normalisé et une planification a été faite des nettoyages indépendants de machines et des changements d’outils.
L’implémentation d’un Système de Supermarché a réduit le stock en atelier ainsi que l’espace alloué au matériel. Des stocks de petits composants de chaussures tels les lacets et les talons étaient 10 fois plus importants que pour la production journalière et le travail était fréquemment interrompu pour des raisons de rupture de stock et de réapprovisionnements non programmés. Par exemple, une action simple mais très efficace a consisté à utiliser un système d’une languette à deux couleurs Kanban signalant le moment auquel un réapprovisionnement de composants devait se faire, améliorant considérablement la reconstitution du stock Lorsque le niveau de composants dans une boîte décroît sous un niveau minimum, la partie rouge de la languette se découvre indiquant au manutentionnaire qu’il doit reconstituer le stock.
La cartographie de la chaîne de valeur a été réalisée pour analyser la source des rebuts et des reprises en production dans les processus de fabrication. La visualisation des boucles de retouches a permis d’améliorer la gestion dans le cadre de la réduction de ces boucles. L’analyse de l’implantation en usine a démontré la présence de forts et inutiles stocks de matériels et de déplacements de personnel. Une réduction de 20 % de l’espace de fabrication a été obtenue en réallouant l’espace machines et les stockages (intermédiaires) ainsi qu’en redéfinissant la manière de gérer les composants par l’intégration d’une structure FIFO. Les boucles de retouches ont été réduites de 15 % à l’aide de systèmes manuels et électroniques de « Poka Yokes » (systèmes anti-erreur) et dans les process de « Malfunction & manufacturing Inconsistency Alerting and Detection Systems »
