Onze klant, een toonaangevende fabrikant van veiligheidsschoenen, bereikte groot voordeel door eliminatie van afvalstoffen en verbetering van hun productie-efficiëntie. Primaire doelstellingen waren het scheppen van een ‘schone en gezonde’ werkvloer en –omgeving, succesvolle procesbesturing, balancering van de lijnen en drastisch terugdringen van het aantal herstelbewerkingen. ATS Case Study:
Optimalisatie bij een fabrikant van veiligheidsschoenen
Projectduur: 4 maanden
Project besparingen: 20 % fabrieksruimte, 15 % vermindering in herstelbewerkingen
ATS:
Lean is een gestructureerde en bewezen methode voor het verbeteren van de bedrijfsprestaties gericht op eliminatie van afvalstoffen. ATS is een toonaangevende onderneming die bedrijven ondersteunt bij het implementeren van de Lean methoden door het aanbieden van Lean Training en Consultancy.
Project briefing:
Een volledig 5S programma werd gestart om de werkplek schoon en goed georganiseerd te maken. Veel aandacht werd besteed om operators ervan te doordringen hoe belangrijk een schoon en goed georganiseerde werkvloer is en de verantwoordelijkheid voor het proces bij hen te leggen. Zo werden onnodige tools/machines verwijderd, vaste plekken voor het gereedschap ingesteld, gangen en opslagplaatsen voor het materiaal werden gescheiden, activiteiten werden gestandaardiseerd, autonome machinereiniging en voorbereidingen voor wijziging van hulpmiddelen werden gepland.
De invoering van een “supermarktsysteem” heeft de fabrieksvoorraad en materiaalruimte aanzienlijk verlaagd. Van kleine schoenonderdelen, zoals schoenveters en hakken werd een voorraad gehouden die 10 keer zo groot was dan de dagelijks benodigde productie en de activiteiten werden regelmatig onderbroken vanwege tekorten en ongeplande bevoorradingen. Zo werd bijvoorbeeld een eenvoudige, maar zeer doeltreffende actie ondernomen: de invoering van een twee- strippen kleurensysteem (Kanban), die aangeeft wanneer de benodigde hoeveelheid onderdelen bevoorraad moet worden, heeft het bevoorradingsproces aanzienlijk verbeterd. Wanneer het niveau van onderdelen in een doos beneden een minimumveiligheidsmarge daalt, dan wordt het rode deel van de gekleurde strip zichtbaar, waarmee duidelijk gemaakt wordt, dat de bijvuller de doos met onderdelen moet aanvullen.
Value stream mapping werd gebruikt voor het analyseren van de oorzaken van afvalstoffen en herstelbewerkingen in de productieprocessen. Het visualiseren van de herstelbewerkingen verbeterde de focus van het management om het dubbele werk te verminderen. De analyse van de fabrieksindeling toonde grote en onnodige hoeveelheid materiaal en personeelsactiviteiten aan. De verplaatsing van machines en (tijdelijke) opslag, evenals een nieuw ontwerp ter bevordering van een FIFO-structuur voor materiaalverbruik, heeft geleid tot een vermindering van 20% van de fabrieksruimte. Handmatige en elektronische Poka Yokes, processtoring en productie inconsistentie waarschuwingen en detectiesystemen verminderden de herstelbewerkingen met 15%.
